Co zmienia elektryczny napęd i sterowanie w nowych wózkach wielokierunkowych przy pracy wielozmianowej

W magazynie pracującym na trzy zmiany maszyny transportowe pokonują dziesiątki kilometrów dziennie, przewożąc bardzo długie i nieporęczne ładunki. Znajdują się wśród nich profile stalowe, rury, pakiety drewna czy wielkogabarytowe płyty konstrukcyjne. Organizacja ruchu w takich obiektach zależy od szerokości korytarzy, ale w równym stopniu od charakterystyki zastosowanego układu jezdnego. Inwestując w nowe wózki wielokierunkowe, specjaliści od logistyki analizują wpływ silników na tempo startu, precyzję hamowania oraz płynność przejazdów. To właśnie parametry napędu i systemów sterowania wyznaczają faktyczny rytm pracy całej hali.

Wpływ napędu elektrycznego na manewry z długim ładunkiem

Silniki prądu przemiennego (AC) stosowane w nowoczesnych wózkach widłowych gwarantują natychmiastowy dostęp do pełnego momentu obrotowego. Zapewniają one precyzyjne hamowanie regeneracyjne przy każdym zwolnieniu pedału przyspieszenia. Przy ładunkach o długości kilkunastu metrów gwałtowne szarpnięcia łatwo prowadzą do niebezpiecznego przesunięcia lub całkowitego uszkodzenia przewożonego towaru. Napęd elektryczny skutecznie eliminuje te gwałtowne reakcje. Urządzenia wyposażone w taką technologię oferują niezależną kontrolę prędkości kół przednich i tylnych. Specyfikacja techniczna popularnych modeli, takich jak Combilift C3000E–C5000E, wskazuje na wykorzystanie dwóch silników trakcyjnych o mocy 5 kW każdy. Sprzęt ten rozwija prędkość do 10 km/h, pokonuje wzniesienia o nachyleniu 10% i współpracuje z systemami zasilania 80 V o pojemności 620 Ah. Ułatwia to pokonywanie progów i ramp rozładunkowych.

Sposób zmiany kierunku jazdy również przeszedł modyfikację, eliminując konieczność całkowitego zatrzymywania pojazdu podczas manewrowania. W maszynach z serii Combi-MR4 wprowadzono system Dynamic 360°, który umożliwia płynne przejście między trybem jazdy czołowej, bocznej i krabowej. Skraca to znacząco cykle transportowe podczas przemieszczania się między strefami regałów wspornikowych. Operator nie musi wykonywać skomplikowanych nawrotów w celu odwrócenia ładunku. Wspomniany model MR4 porusza się z prędkością 7 km/h i korzysta z napięcia 48 V przy pojemności 775 Ah. W przypadku konieczności transportu najcięższych materiałów na rynku dostępne są też potężniejsze konstrukcje. Przykładem jest wariant C10000ET, zdolny do podnoszenia elementów o masie sięgającej 10 000 kg.

Sterowanie i zasilanie a zmęczenie operatora na zmianie

Precyzyjne działanie elektrycznych układów jezdnych minimalizuje wibracje, które przenoszą się na kabinę podczas wielogodzinnych operacji logistycznych. W modelu Combi-MR4 wykorzystano sterownik Multi-Function Joystick, który łączy regulację kierunku, prędkości oraz obsługę całego układu hydraulicznego w jednym płynnym ruchu. Narzędzie to zauważalnie zmniejsza liczbę odrębnych czynności manualnych, chroniąc nadgarstki pracownika przed silnym przeciążeniem. Brak emisji spalin i zredukowany hałas silników prądu przemiennego poprawiają ponadto ogólne warunki środowiskowe wewnątrz zamkniętych hal. Dobrze wyważona konstrukcja z nisko osadzonym środkiem ciężkości ułatwia operatorom pewne prowadzenie ładunku. Dodatkowa amortyzacja fotela i przemyślany układ kokpitu zapewniają świetną widoczność wideł, podnosząc w ten sposób bezpieczeństwo pracy.

Technologia magazynowania energii determinuje bezpośrednio harmonogram pracy w systemie wielozmianowym. Wykorzystanie nowoczesnych akumulatorów litowo-jonowych pozwala na okazjonalne doładowywanie baterii w trakcie krótkich przerw pracowniczych. Nie wymaga to odstawiania maszyny na wiele godzin. Tradycyjne odpowiedniki ołowiowo-kwasowe wymuszają z kolei zaplanowanie pełnych cykli ładowania oraz dłuższego chłodzenia ogniw przed powrotem do zadań. Decyzja o konkretnym nośniku energii warunkuje to, ile urządzeń musi rotować we flocie. Planując zakup maszyn, w tym wybierając nowe wózki wielokierunkowe, zakłady produkcyjne analizują przepustowość własnej sieci elektrycznej. Skrupulatne planowanie pozwala uniknąć awarii w momentach, gdy do ładowarek podłącza się kilka pojazdów jednocześnie.

Kiedy elektryczny napęd realnie poprawia ciągłość pracy?

Elektryczne systemy trakcyjne oraz zaawansowane mechanizmy sterowania bez wątpienia podnoszą bezpieczeństwo i płynność transportu. Skutecznie minimalizują one ryzyko upuszczenia długich elementów, jeśli organizacja zmian prawidłowo uwzględnia niezbędne okna doładowań. W magazynach dysponujących rozbudowaną siecią punktów dystrybucji prądu urządzenia zachowują bardzo wysoką dostępność przez całą dobę.

Wąskim gardłem procesów logistycznych często bywa jednak przestrzeń przeznaczona na stacje zasilające. Jeżeli gniazda znajdują się w znacznej odległości od głównej strefy roboczej, czas tracony na dojazdy mocno obniża wydajność floty. W takich sytuacjach potencjał technologiczny silników AC nie zdoła zrekompensować strat wynikających z błędów organizacyjnych. Firma FT Logistics, będąca autoryzowanym dystrybutorem marki Combilift, prowadzi sprzedaż oraz wynajem maszyn transportowych do obsługi nietypowych ładunków. Zapewnia ona przedsiębiorstwom dostęp do szerokiej gamy modeli o zróżnicowanych opcjach zasilania, dostosowanych do indywidualnych układów magazynowych.